Hallo zusammen Ich werde einmal versuchen zu beschreiben wie so etwas in der Industrie gemacht wird. Das ganze "umweltsprachlich" so das ein jeder es versteht (hoffe ich). Dadurch werden einige Dinge nicht beim richtigen Namen oder Begriff genannt, das mögen mir die Fachleute verzeihen. Und es wird eine lange Beschreibung Zuerst einmal ein paar Bilder die dann beschrieben und erklärt werden. Hier zuerst einmal ein kompletter Motor welchen ich dafür benutze, es ist ein LXT Motor. Einige der Bilder sind von heute und zeigen unter anderem einen SKR Motor die aber im Prinzip indentisch sind so das sogar Einzelteile untereinander tauschbar sind. (Nicht jedoch die Gehäuse) Aber das hat ander Gründe nämlich Kühlung (AC oder LC) Auch gibt es bei den Gehäusen einen Unterschied zwischen EX und LX Motoren. Die EX haben einen Wangendurchmesser von 90 mm die LX Motoren einen von 92 mm 
Hier die sichtbare Trennnaht des Gehäuses
 Dito, die Gehäuse welche gegossen sind können durchaus etwas unterschiedlich zusammen sitzen (bis 0,5mm was aber nichts macht). Rührt daher das die Gussformen immer etwas unterschiedlich sind aber was wir aber hier nicht eingehen. Die beiden Gehäuseteile könnten sogar in verschiedenen Firmen hergestellt sein, auch das wäre oder ist egal
 Hier sehen wir nocheinmal die Gehäusetrennkante im Bereich Ansaugstutzen. Durch die mögliche unterschiedliche Höhe wird dort eine Dichtung oder Dichtmasse erforderlich. Das ist übrigens auch einer der Gründe weshalb wir eine Zylinderfußdichtung haben (nicht der alleinige)
 Hier habe ich heute einmal die beiden Hälften zusammen gelegt (LC Motor). Habe die Bilder etwas beschriftet damit sie weitestgehendst selbsterklärend sind. Man sieht aber sehr schön das die bearbeiteten Teile (Lagersitze) deutlich größer sind als die Bohrung durch welche die Kurbellwelle nach aussen geht. Sehr schön zu sehen sind die Zentrierbolzen sowie die Löcher welche das genaue Passen der Teile sicherstellen. Man sieht dort auch schon das die Öffnungen für die Bolzen Sacklöcher sind (so heissen sie wirklich) und sie deswegen nur und ausschliesslich von der inneren Seite eingebracht werden können. Als nicht wenn die Hälften zusammen gesteckt sind. Auch sieht man hier schon das die inneren bearbeiteten Flächen viel größer sind als die Bohrungen für den Kurbelwellenstumpf. Das wiederum bedeutet zwingend das diese Bohrungen (Lagersitze) nur von der Innenseite gefertigt werden können. Man nennt soetwas einen "Hinterschnitt". Bedeutet das man im zusammengebauten Zustand kein Werkzeug zum Bearbeiten ins innere bekommt. Ergo geht das nur von der Innenseite bei getrennten Gehäusen.
 Hier einmal eine eingesteckte Kurbelwelle damit man sieht wie die großen Teile der Welle (Wangen) im Inneren des Gehäuses verschwinden.
 Hier nocheinmal schnell zusammen gesteckt, aus dem zusammen gebautem Gehäuse schauen nur die beiden Wellenstümpfe raus. Die großen Teile sind im Inneren.
 Hier ein Bild der Aussenseite des Gehäuses welches auch bearbeitet ist damit der Variodeckel sauber und plan aufliegt. Denn das ganze Gehäuse ist ein geschlossenes Kastenprofil und bekommt dadurch erst seine Stabilität
 Hier einmal ein Bild in eine Gehäusehälfte zur Verdeutlichung. Man sie was bearbeitet wurde und was nicht.
 Jetzt einmal die Öffung für den Zentrierbolzen der Hälften, man sieht sehr schön die Sackloch Ausführung und erkennt daran das dieses Loch nur und ausschliesslich von der Innenseite gebohrt sein kann
 Hier der Bolzen welcher ist Loch kommt
 Das gleiche nochmal mit Erklärung was wo sitzt
 Alles was für das Kurbelwellengehäuse gilt trifft natürlich auch auf die Getriebeseite zu. Sprich was Lage und Dimension der Lagerbohrungen angeht. Und damit alles zueinander passt wird auch dort mit Zentrierbolzen gearbeitet
 Hier einmal ein Bild des gesteckten Motors von der Varioseite. wenn die Lagersitze nur bei gestecktem Gehäusehälften gefertigt werden könnten frage ich mich wie das Werkzeug darein kommt. Dann hätten wir nämlich die klassiche "Hinterschnitt" Version. Geht nicht, ging nie, also vergesst es.
 Dito Getriebeseite, dort gilt das gleiche
 Noch einige Bilder ohne Begleittext weil selbsterklärend
Und jetzt kommen wir langsam zur Sache, nämlich wie soetwas gefertigt wird. Alles vorher diente nur dazu damit ein jeder weiss wovon die Rede ist und es besser verstehen kann (habe euch gesagt es es lang werden wird Gefertigt werden solche Teile wie die Gehäusehälften auf einer Mehrachsfräsmaschine. Die haben heutzutage üblicherweise eine CNC Steurung heisst sie sind Computergesteuert. Ein Raum hat (wie jeder weiss) drei Achsen (Länge, Breite und Höhe) oder anders ausgedrückt X Yund Z. So nennt man auch die Achsen der Maschine. Moderne Maschinen haben deren sogar 7 Achsen, das rührt aber daher das sie z.B den Tisch schwenken können neigen können und auch den Werkzeughalter verändern können. Ich hatte in meiner Werkstatt eine mittelgroße 7 Achs Maschine. Da heute in den allermeisten Fällen Konstruktionen durch CAD geschehen (Catia oder ähnliche Programme) wird heutzutage das Konstruktionsprogramm auch zur Programmierung der Fräsmaschine herangezogen. Was nicht wie oft ich bei Anfragen und Auftragsvergabe gefragt habe welche Programm benötigt ihr zur Maschinenprogrammierung. Das wäre nämlich ohne diese Daten eine irre Arbeit (geht aber) Aber zur Sache. Wir haben jetzt eine Maschine die beinahe frei im Raum machen kann was sie will, zudem noch ein Werkzeugmagazin von 10-50 verschiedenen Werkzeugen hat. Was bedeutet das sie während der Arbeit ihr Werkzeug wechseln kann und muß z.B von Fräser auf Bohrer und dann Gewindebohrer u.s.w. Vorab noch eines, solche Maschinen haben einen Genauigkeitsgrad von bis zu einem 1/1000 mm. Heisst auch das sie immer wissen wo gerade das Werkzeug steht (in welcher Position und an welcher Stelle im Raum).Reichen tut allerdings meist 1/100 mm. Das setzt voraus das sie in klimatisierten Räumen stehen, das aber nur nebenher. Aber weiter Wir haben jetzt die Maschine vorbereitet und die Gehäuseteile aus der Giesserei bekommen. Dann legen wir (oder ein Roboter) sie in die Fräsmaschine und sagen los gehts. Dann sagt die Maschine aber Moment mal, weiss ich ob alles richtig ist. Um das zu prüfen geht sie an ihr eigenes Werkzeugmagazin und holt sich eine Messkugel (meist eine winzige Rubinkugel) und fängt an das aufgelegte (gespannte) Teil zu überprüfen und zu vermessen. Prüft dabei ob es gerade liegt in der richtigen Position und so weiter. Ist das so holt sie sich ein Werkzeug nach dem anderen und fängt an. Ist das nicht so korrigiert sie ihr Programm selber so das es wieder machbar ist. Geht eine solche Programmkorrektur nicht verweigert sie die Arbeit. Simmulieren wir einmal alles ist in Ordnung. Dann geht die Maschien hin und holt sich einen Fräser aus dem Magazin prüft diesen und legt los. Anschliessend holt sie sich einen Bohrer für die Gewindelöcher und bohrt diese. Dann wieder ab zum Werkzeugmagazin und Gewindebohrer geholt. Und so geht das weiter. Bedenkt dabei das die Maschine immer aufs 1/00 bis 1/1000 mm genau weiß wo sie steht und wo sie hin muss. Zudem prüft sie zwischendurch immer wieder das benutzte Werkzeug auf Verschleiß oder Abnutzung. Auf diese Art fertigt sie die Lagerbohrung dann ganz exakt die Löcher für die Zentrierbohrungen, die Getriebeseite und so weiter und so weiter. Das ganze dauert wahrscheinlich weniger als 8 Minuten und die Gehäuseseite ist fertig und extrem genau. Da ich jedoch die PIA Maschine nicht kenne weiss ich die genaue Zeit nicht, meine hätte zwischen 8 und 11 Minuten gebraucht. Das bedeutet das die Lager und Zentrierbohrungen immer aufs 1/100mm gleich sitzen. Und das auch wenn das große und kleine Gehäuse auf verschiedenen Maschinen gefertig werden. Das sollte (wird üblicherweise) natürlich regenmässig geprüft auf einer Messmaschine (jedes 20 oder 50ste Teil). Wenn natürlich die Prüfungen unregelmässig gemacht oder gar schlampig ausgeführt werden kann es zu Problemen kommen. Ist aber (zumindest in Deutschland) unüblich. Aber kann passieren. Wenn die Maschine dann das Teil fertig hat stoppt sie öffnet die Türe und sagt dem Roboter fertig bitte nächstes Teil. Der Bediener steht meist daneben und überwacht nur (oder bedient mehrere Maschinen). Im Klartext bedeutet das aber das es keine Prüfung ob Lagersitze fluchten Zentrierbohrungen die richtige Lage haben manuell gibt weil sie nicht möglich sind Stimmt die Programmierung der Maschine und ist die Gussqualität ausreichend stimmen die Teile. Zudem wäre eine Prüfung ob Welle frei dreht eh kaum möglich und wenn viel zu zeitaufwändig. Das macht man bestenfalls zu Beginn des ganzen einmal. Das Ganze gilt aber nicht nur für unsere Rollermotoren sondern auch für die Automobilindustrie die ja tausende Motoren täglich fertigt. Und die Methoden sind dort sehr sehr ähnlich b.z.w. gleich. So das wars fürs erste, Fragen versuche ích zu beantworten wenn sie vernünftig gestellt sind Gruß Erwin
Gendert von erwilud am 10.Dec.2019 21:41
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